1991 als reines Entwicklungshaus gestartet, ging Wildmoser electronic gut 25 Jahre später mit dem Einstieg in die EMS-Fertigung konsequent den nächsten Schritt in der Unternehmensentwicklung. Mit der Investition in modernste VERSAFLOW Selektivlöttechnik setzt Wildmoser seinen Wachstumskurs fort.

Anwenderbericht
Autor: Mark Birl

1991 als reines Entwicklungshaus gestartet, ging Wildmoser electronic gut 25 Jahre später mit dem Einstieg in die EMS-Fertigung konsequent den nächsten Schritt in der Unternehmensentwicklung. Marktführer aus Automobilbranche, Medizintechnik und Industrie verlassen sich auf das in Puchheim bei München ansässige Unternehmen. Mit der Investition in modernste VERSAFLOW Selektivlöttechnik setzt Wildmoser seinen Wachstumskurs fort.

„Wir sind heute ein Entwicklungshaus, das auch fertigen kann, wenn der Kunde das möchte“, beschreibt Firmengründer und Inhaber Stefan Wildmoser sein Unternehmen. Mit Anfang 20 wagte er vor 28 Jahren den Schritt in die Selbständigkeit und führt heute ein Unternehmen mit 50 Mitarbeitern. Über erste Projekte und Beratertätigkeit für den Automobilzulieferer Webasto machte sich Wildmoser einen Namen in der Branche. Bis heute arbeitet der Mittelständler zu 90 % für den Automobilsektor, für den man die Serien-Elektronik und Software für Produkte im Komfort- oder Fahrerassistenzbereich, Motorsteuerungen oder Beleuchtungssysteme entwickelt. Diese Produkte werden in großen Stückzahlen von 20.000 bis zu einer Million gefertigt und sind weltweit in Fahrzeugen internationaler Marken und Premiumhersteller verbaut.

Wildmoser-Erfolgsbasis: Großer Teamgeist

Basis des Erfolgs ist der große Teamgeist bei Wildmoser electronic. „Ohne funktionierendes Team läuft nichts, und ohne meine Mannschaft bin auch ich nichts“, stellt Stefan Wildmoser fest. Über 40 % der Belegschaft ist seit mehr als zehn Jahren im Unternehmen. Auch Wildmosers Mitstreiter aus den Anfangstagen sind nach wie vor mit an Bord. Und so läuft es bei Wildmoser ein bisschen wie bei den drei Musketieren: einer für alle und alle für einen. Nur so meistert das Wildmoser-Team die größte Herausforderung: die straffen Zeitpläne der Kunden. Hier sind die Vorteile des kleinen Mittelständlers mit flachen Hierarchien, schnellen Entscheidungen und kurzen Wegen von unschätzbarem Wert. „Wir sind extrem schnell und können ein Entwicklungsprojekt bei Bedarf auch in der Hälfte der eigentlich veranschlagten Projektzeit erfolgreich umsetzen. Dadurch sind unsere Aufträge immer wieder mal Feuerwehreinsätze, wenn ein Start of Production beim Kunden gefährdet ist“, sagt Wildmoser stolz.

Vom Prototypen zur Serienfertigung

In Bezug auf das Leistungsspektrum zielt die Wildmoser-Philosophie darauf ab, das Unternehmen stets mit den Services zu vervollständigen, die Kunden und Wildmoser gleichermaßen voranbringen. Dazu gehört, das erforderliche Equipment und Know-how im Haus zu haben und aus einer Hand anzubieten. Ein Beispiel dafür sind zwei hauseigene EMV-Kammern zur Prüfung der elektromagnetischen Verträglichkeit. Dadurch wurde man unabhängig von externen Dienstleistern – und sparte Zeit und Kosten, wovon nicht nur die Kunden profitieren. Ein anderes Beispiel aus 2005: der Aufbau der Prototypenfertigung. Anfänglich waren es ein bis drei Prototypen, die zunächst von Hand aufgebaut wurden. Die Nachfrage wuchs – und bei Wildmoser der Frust bei der Suche nach Lieferanten, die bereit waren, Kleinstserien von fünf bis 15 Stück zu fertigen. Somit fiel die Entscheidung für eine eigene Prototypenfertigung mit Bestückungsautomaten, Schablonendrucker, Lötanlagen, 3D-Drucker, Flying-Probe-System und AOI.

Über die Prototypenfertigung kam 2017 schließlich der Einstieg in die Serienfertigung. Ein Kunde kam auf Wildmoser electronic mit dem Wunsch zu, die Fertigung seines Produkts, für dessen Entwicklung man bereits verantwortlich zeichnete, zu übernehmen. Stefan Wildmoser zögerte zunächst, doch schließlich änderte er seine Meinung. „Die Herausforderung besteht darin, ein Unternehmen wie Wildmoser electronic weiterlaufen zu lassen. Der Einstieg in die Serienfertigung war die eigentlich logische Weiterentwicklung vom Entwickler-Team hin zum Full-Service-Unternehmen, wobei unser Schwerpunkt weiterhin auf der Entwicklung mit daran gekoppelter Fertigung liegen wird. Wir sehen uns nicht als reinen EMS-Fertiger“, erklärt Stefan Wildmoser.

Selektivlöt-Technologie vom Marktführer

Mittlerweile stehen vier SMD-Fertigungslinien in den Geschäftsräumen bei Wildmoser electronic. Bei den Lötverfahren hat man sich auf Dampfphase und Selektivlöten festgelegt. Letzteres hatte sich bei der Produktion eines Kundenauftrags, einem Steuergerät mit zwei 64-poligen Steckern, zum Flaschenhals in der Serienfertigung entwickelt. Von diesem Steuergerät fertigt Wildmoser derzeit 120.000 Stück pro Jahr. Die Taktzeiten für eine Baugruppe waren mit einer Minute deutlich zu lange, und es wurde keine zufriedenstellende Lötqualität erreicht. Man hatte große Probleme mit Lötbrücken und fehlenden Lötstellen. Eine Lösung musste her.

Anfang 2018 folgte eine erste Kontaktaufnahme mit dem Systemlieferanten Ersa GmbH aus Wertheim, mit 3.000 installierten Selektivlötmaschinen weltweit Marktführer in diesem Sektor. Bei einem Besuch des zuständigen Ersa Area Sales Managers vor Ort in Puchheim bei München besprachen Firmeninhaber Stefan Wildmoser und Michael Trapp, zuständig für die Produktion, das Maschinenprojekt. Das bisherige Setup mit Einzelbaugruppen in einem Lötrahmen sollte beibehalten werden. Daher wurde von Ersa für dieses Projekt zunächst die ECOSELECT 4 mit y-variablem Doppellötmodul für die Parallelverarbeitung der beiden Baugruppen vorgesehen. Die Besonderheit dieser Anlage: Sie kann bei Bedarf mit wenigen Handgriffen und überschaubarem Investitionsvolumen zu einer vollwertigen VERSAFLOW 4/55 ausgebaut werden. Zudem laufen beide Systeme auf derselben Softwareplattform, so dass sich der Bediener nach dem Umbau nicht in eine neue Maschinensteuerung einarbeiten muss. Selbst die nachträgliche Erweiterung mit einem zweiten oder dritten Lötmodul wäre problemlos möglich. Durchweg interessante Features für Wildmoser für eine durchdachte Selektivlötbasis im Haus. Sollte später eine Erhöhung der Fertigungskapazität erforderlich werden, wäre man mit einem Maschinenausbau sehr schnell wieder produktionsbereit.

Finales Produktdesign führt zu VERSAFLOW 4/55 mit VERSAFLEX

Ende 2018 wurde bei Wildmoser das finale Produktdesign des Steuergeräts verabschiedet. In der Produktionslinie sollte ein Direktboardhandling mit Be- und Entladestationen genutzt werden. Anstelle von Einzelplatinen trat nun ein Nutzen, in dem sich zwei Leiterplatten spiegelverkehrt gegenüberlagen. Dies zog auch Änderungen für die Selektivlötanlage nach sich. Eine parallele Bearbeitung der beiden Baugruppen mit y-variablem Doppellötmodul funktionierte nicht mehr. Der erforderliche Mindestabstand von 85 mm zwischen beiden Lötdüsen wurde mit jetzt 70 mm deutlich unterschritten, so dass eine x-variable Ausrichtung erforderlich gewesen wäre. Eine Option, die für die ECOSELECT 4 nicht verfügbar ist.

Ersa Vertrieb und Applikation machten sich daher in Abstimmung mit Wildmoser electronic auf die Suche nach einer passenden Alternative. Tests mit der Wildmoser-Platine im Ersa Applikations-Center Wertheim zeigten: Mit dem VERSAFLEX Doppellötmodul der VERSAFLOW 4/55 lassen sich die beiden Einzelbaugruppen weiterhin im Leiterplattennutzen parallel verarbeiten. Da die Löttiegel hier auf zwei unabhängigen Achsen installiert sind, lässt sich die x-Ausrichtung des Lötmoduls bewerkstelligen. Zudem brachte das System den gleichen Durchsatz wie die ursprünglich geplanten zwei ECOSELECT 4 Anlagen.

Neue Ersa VERSAFLOW 4/55: Senkung der Taktzeit auf 20 s

Nachdem auch die kaufmännischen Punkte geregelt waren, steht nun seit Juli 2019 eine VERSAFLOW 4/55 mit VERSAFLEX Lötmodul in der Fertigung der Puchheimer Elektronikschmiede. Und der Inhaber Stefan Wildmoser ist hochzufrieden mit seiner neuen Ersa Anlage, die höchste Lötqualität auf ganzer Linie liefert. Der Mitarbeiter, der bisher mit der Beschickung der bestehenden Anlage und anschließender Nacharbeit beschäftigt war, muss lediglich alle zehn Minuten Magazine nachfüllen und übernimmt zwischenzeitlich andere Aufgaben. Die von Wildmoser geforderte Halbierung der Taktzeit wird problemlos unterboten: Nachdem die ersten Serien des Steuergerätes produziert wurden, liegt die Taktzeit nun bei 20 Sekunden pro Nutzenleiterplatte gegenüber 60 Sekunden für die Einzelbaugruppe auf der bisherigen Selektivlinie. In den nächsten Monaten wird ein Roboter in die Selektivlinie integriert, der das Bestücken der Stecker auf die Baugruppen übernimmt und die Linieneffizienz weiter steigern wird.

Die Geschäftspartner Wildmoser electronic und Ersa schätzen, dass der EMS-Bereich bei Wildmoser weiter wachsen wird – bei einem dünner werdenden Mittelfeld der Fertiger. Kleine Fertiger mit ein bis zwei Linien sind nicht imstande, die Anforderungen der Automotive-Branche zu erfüllen, große Fertiger brauchen Losgrößen größer 30.000 oder 40.000 Stück. „Das Mittelfeld mit Serien von 15.000 bis 50.000 Stück ist der Bereich, in dem wir uns bewegen werden. Wir haben eine echte eigene Entwicklung, EMV und Prototypenbau. Durch unsere langjährige Arbeit in der Automobilbranche können wir zudem höchste Qualitätsansprüche erfüllen. Ich freu mich einfach drauf, was kommt“, sagt Stefan Wildmoser. „Und mit Ersa haben wir den passenden Partner an der Seite, der uns ausgezeichnet unterstützt – mit hervorragendem Equipment, ausgezeichneter Prozessberatung und hervorragendem Service.“

Ersa-Mark-Birl
MARK BIRL
Area Sales Manager

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