Null Spielraum für Fehler

Der Kontakt zu Eaton MTL kam über den langjährigen Ersa Vertriebspartner Blundell Electronic Production aus Coventry zustande, nur eine gute Autostunde braucht man von Eaton zu Blundell und umgekehrt. Zur Ausgangslage: Eaton MTL hatte eine zwölf Jahre alte Wellenlötanlage im Bestand, hier musste eine Nachfolgermaschine beschafft werden. Dazu zogen die Verantwortlichen bei Eaton zwei Hersteller in die engere Wahl – ein Marktbegleiter und eben Systemlieferant Ersa aus Wertheim am Main. Im Pflichtenheft war definiert, was die neue Lötmaschine auszeichnen sollte. Gewünscht war eine „offene Anlage“ und „ohne Stickstoff“. „Viele der weltweit sicherheitskritischsten Prozesse werden von unseren Eaton-MTL-Produkten überwacht, kontrolliert, visualisiert oder geschützt – Einsatzgebiete sind etwa Offshore-Öl- und Gasplattformen, Kraftwerke oder Erdölanlagen. Durch unser globales Netzwerk an Vertriebs- und Servicepräsenzen sind unsere Kunden bei uns stets in besten Händen – überall auf der Welt“, sagt Dipen Dixit, zuständiger Manufacturing Engineer bei Eaton MTL in Luton. Und ergänzt: „Während der Maschinen-Evaluierung stellte sich Ersa nicht nur als Marktführer in Löttechnologien heraus, sondern präsentierte sich als ein Unternehmen, das alles daransetzt, Kundenanforderungen mit Poka-Yoka-Lösungen – also fehlervermeidend – zu erfüllen gemäß der anspruchsvollen Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinien von Eaton. Ersa verfügt über exzellentes Know-how – in Verbindung mit dem Service und Support von Großbritannien aus war Ersa-Blundell die perfekte Kombination für uns!“

Zurück zur Wellenlötanlage: Für erste Tests auf der Welle kamen die Eaton-Ingenieure ins Ersa Democenter nach Wertheim am Main. Ausgiebige Vergleiche wurden hier an der Grenze zwischen Baden-Württemberg und Bayern angestellt, Prozesse evaluiert, Hard- und Software im Rahmen verschiedenster Szenarios auf den Prüfstand gestellt. Dabei konnte Ersa Eaton überzeugen mit seinem einzigartigen Know-how für optimale Fertigungslösungen – und es stellte sich heraus, dass die Variante einer Wellenlötanlage mit Stickstoff doch größere Vorteile gegenüber einer offenen Anlage bot. Nicht nur, was die Prozesssicherheit und eine entsprechende Fertigungsqualität angeht, sondern auch hinsichtlich der Einsparung von Betriebskosten. Die Rede ist hier von über 70.000 Euro jährlich, was Techniker wie Betriebswirte gleichermaßen überzeugte. Auch der wartungsfreundliche einfache Zugang zur Fluxereinheit und zu den Wellendüsen, der wenig Zeit beansprucht, traf allseits auf Zustimmung. In Gesprächen während der Testphase stellte sich heraus, dass Eaton MTL parallel über die Anschaffung einer Reflowlötanlage nachdachte. Zentral war dabei die Anforderung einer niedrigen Ausgangstemperatur von weniger als 35 °C. Auch hier lieferte das Ersa System HOTFLOW 4/14 mit höchster Maschinenverfügbarkeit – zum Beispiel durch Offline-Profilerstellung –, hervorragender thermischer Performance und bester Energiebilanz stichhaltige Argumente. Am Ende bekam Ersa seitens Eaton MTL auch bei der Reflowmaschine den Zuschlag, obwohl die „Purchase Order“ bzw. Bestellung bereits bei einem Marktbegleiter platziert war. „Wir freuen uns extrem über diesen doppelten Zuschlag von Eaton MTL. Der eigentliche Knackpunkt war nicht, dass wir statt einer nun zwei Maschinen bauen ,mussten‘. Entscheidend war, dass das Werk von jetzt auf nachher von bleihaltig auf bleifrei umgestellt werden sollte – eine ziemliche Herausforderung, da alles an einem Wochenende über die Bühne gehen musste. Es gab keinen Plan B. Und es ging nicht nur um die reine Bewegung der Maschinen, sondern auch die komplette Prozessumstellung“, sagt der für Großbritannien zuständige Area Sales Manager Christian Ott. Dabei war der Switch in Richtung Bleifrei-Fertigung eingehend zu prüfen, denn in der Bleihaltig-Produktion werden völlig unterschiedliche Temperaturprofile benötigt, Prozessparameter lassen sich nicht einfach übertragen. Und vor allem war in jedem Fall zu gewährleisten, dass die Sicherheitssysteme funktional bleiben. Schon vorher mussten deshalb sämtliche Produkte eingestellt werden, damit sichergestellt war, dass die Produktion reibungslos auf den neuen Maschinen läuft. Nach der Prozess-Evaluierung im Applikationscenter wurden die Maschinen am deutschen Standort Wertheim gebaut, bevor sie zum Vertriebspartner Blundell geschickt wurden. Dort wurden die Maschinen wieder aufgebaut, Prozesse eingefahren und die Maschinenbediener auf ihre neuen Anlagen geschult. Extrem wichtige vorbereitende Schritte, damit der Wechsel wie geplant an einem Wochenende stattfinden konnte. So war es denn auch, alles ging glatt über die Bühne! Die jetzt bei Eaton installierte Lötanlage mit Doppelwelle verfügt über eine 1,5 m lange Vorheizung und setzt – statt auf das bisherige Fingertransportsystem – auf einen Lötrahmentransport, der auch Mixed-Boards mit unterschiedlichen Geometrien nahtlos hintereinander souverän abarbeiten kann, ohne dass Leerlauf entstünde.